過程控制_質量控制_君誠管道集團——連續6年榮膺中國制造業500強_天津君誠_山東君誠_內蒙古君誠_君誠集團_君誠鋼管_君誠管道

當前位置：

過程控制

過程控制

君誠管道JCCO —— 打造“中國TQC更嚴格的管道 ”，產品通過219道檢驗環節控制產品質量。

控制檢測項目	控制檢測效果	工序	控制檢測環節	控制檢測內容
精選廠家	確保原料廠家資質與產品質量	1	原料廠家評價	質量、信譽度等其它方面綜合評價，原料采購做到“原料質量精選”
精選廠家	確保原料廠家資質與產品質量	2	核實信息	對供方提供的原料進行信息核對，準確無誤后方可進入貨場
精選原料	焊管生產原料，直接影響焊管質量	3	結疤檢查	避免卷板表面有呈“舌狀”或“鱗狀”的、粘結的、形狀不規則的凸起金屬片
		4	裂縫檢查	避免卷板表面有斷開的尖底縫隙
		5	分層檢查	避免卷板截面上有局部的、明顯的金屬分離層
		6	氣泡檢查	避免卷板表面或內部分布無規律的且大小不同的、呈圓形的內壁光滑的小洞
		7	表面夾渣檢查	避免卷板表面上有非金屬夾渣物
		8	麻點檢查	避免卷板表面存在細小、形狀不規則的凹坑群和局部粗糙面
		9	劃傷檢查	避免卷板表面呈直而細的溝痕
		10	擦傷檢查	避免卷板表面呈直線或曲線狀的輕微擦痕
		11	壓痕檢查	避免卷板表面呈形狀不同、大小不一、斷續的凹痕
		12	輥印檢查	避免由于壓輥的損傷、使卷板表面周期性地出現凸起或凹陷的印痕
		13	銹斑檢查	避免卷板局部表面呈黃色、黃綠色、或棕色的斑點
		14	氧化鐵皮檢查	避免卷板表面形成的紅色金屬氧化物層面積過大
		15	飄曲檢查	避免卷板縱、橫方向同時出現的彎曲
		16	鐮刀彎檢查	符合 GB/T 3524—2005 標準（P2）要求
		17	波浪檢查	避免在卷板的全長或局部沿軋制方向的水平面呈起伏不平的且有規律分布的突出（波峰）和凹下（波谷）的彎曲形狀
		18	浪皺檢查	避免沿軋制方向在卷板的一側出現起伏不平的海帶狀彎曲
		19	槽狀檢查	避免卷板沿橫向兩側邊同時發生的弧形彎
		20	厚度不均檢查	避免卷板縱、橫斷面厚度不均
		21	毛刺檢查	避免在卷板寬度方向的兩邊出現尖而薄的飛刺
		22	折疊檢查	避免使卷板發生的急劇彎曲而形成的折痕或搭迭
		23	寬度檢測	防止寬度及其均勻性不符合 GB/T 3524—2005 標準（P4）或采購要求
		24	厚度檢測	防止厚度及其均勻性不符合 GB/T 3524—2005 標準（P3）或采購要求，做到“壁厚確保標準”
		25	成分分析	按照 GB/T 4336 標準分析 C、Si、Mn、P、S，結果與來料材質單進行比較，避免材質不符合 GB/T 700 標準要求（P4）
		26	力學試驗	按照 GB/T 228 標準對卷板進行橫向或縱向拉伸試驗，結果與來料材質單進行比較，避免力學性能達不到 GB/T 3524—2005 標準要求（P5）
卷板裁剪	將卷板裁剪成生產不同規格焊管的卷板	27	進料檢查	避免卷板表面及邊緣有磕碰損壞
		28	剪切檢查	檢查液壓剪子，剪切不齊，切頭不得超過有效板面2cm（. 卷板尾部應到機組進行處理
		29	導向輥檢查	調整導向輥，防止漏刀
		30	接頭檢查	避免接頭處不平整、焊縫余高不符合 GB/T3091—2015 標準（P8）
		31	圓盤剪檢查	檢查刀軸和刀套，防止刻刀和原料裁剪的寬窄不均
		32	卷曲檢查	進料不能太長，防止卷曲脫落
		33	分料盤檢查	防止卷板有漏刀、毛刺、扣邊現象
上料轉盤	放入卷板，保證卷板打入料籠前準備	34	外觀檢查	防止卷板表面及邊緣有磕碰損壞
卷板切頭	將卷板料窄處剪掉，便于焊接	35	剪切要求	將卷板料窄處剪切整齊，與卷板方向垂直，且帶頭長度部分不得超過有效板面 2cm
卷板對焊	將不同卷的卷板連接在一起送入料籠	36	外觀檢查	避免接頭處不平整、焊縫余高不符合 GB/T3091—2015 標準（P8）
打入料籠	為機組儲存一定量的原料，保障機組連續開車生產	37	外觀檢查	防止表面及邊緣有磕碰損壞現象
打入料籠	為機組儲存一定量的原料，保障機組連續開車生產	38	打料檢查	防止卷板在籠套內卡死或翻料
五輥平整	原料與軋輥同一中心	39	五輥平整	由于卷板在料籠儲存時會出現折彎，通過五輥方可較平
鋼管成型	將卷板由粗成型轉變成精成型（卷成圓管型）	40	成型質量檢查	保證焊縫開口角的平整與對稱，可根據管徑對開口角進行調整。（4 分—1.2 寸開口角為 3—5 度）
擠壓成型	保證管坯兩邊水平性	41	擠壓輥檢查	防止高低不平，觀察擠壓輥的擠壓力，保持同一高度
高頻焊接	將卷成圓筒型的卷板焊接牢固	42	焊接質量檢查	避免焊接不牢，脫焊，冷疊
		43		避免焊縫兩邊出現波紋
		44		避免焊縫有開裂與靜裂
		45		避免焊縫不能形成線狀
高頻焊接	將卷成圓筒型的卷板焊接牢固	46	焊接質量檢查	避免出現夾渣
		47		避免出現焊縫外裂紋
		48		避免出現根部收縮
		49		避免出現根部未焊透
		50		避免出現未熔合
		51		避免出現漏焊、假焊、搭焊等現象的出現。（一般卷板在通過加緊輥時，由于高頻加熱卷板邊緣熔化，在焊接時會出現乳白色的晶體顆粒狀火花，這說明焊接質量是有保證的）
焊縫刮疤	對外焊縫余高進行削磨處理	52	外觀檢查	防止轉縫、免口及焊口錯位現象；要求焊縫無波紋，兩側無焊瘤。
焊縫刮疤	對外焊縫余高進行削磨處理	53	焊縫檢查	保證焊縫刮痕、顏色和成型質量情況符合 GB/T13793—2008（P10）要求
循環冷卻	對焊管進行冷卻	54	水槽水容量檢查	根據管徑不同，速度快慢，控制水質、水溫、水流量、含鹽量、酸堿度等
鋼管定徑	調整焊管外徑及不圓度	55	外徑檢查	控制在 GB/T21835—2008 標準（P5）要求范圍內
鋼管定徑	調整焊管外徑及不圓度	56	不圓度檢查	控制在 GB/T3091—2015 標準（P4）要求范圍內
粗略調直	消除鋼管輕微彎曲	57	觀察調直設備	使用調直設備，使鋼管平直進入下一道工序
無損檢測	檢測焊縫表面及內部可能影響鋼管質量的缺陷	58	檢測前儀器調校	設置相關參數；用對比試塊確定掃查比例及探傷靈敏度；增加表面補償，以保證缺陷的檢出率
		59	更換規格后首批檢驗	每次更換產品規格開車后必須進行首批成品檢驗，檢驗支數不少于三支，合格后方可生產
		60	焊管基體金屬檢驗	通過目視檢查鋼管表面的質量缺欠
		61	焊縫外觀檢驗	通過目視檢查冷卻后的焊縫外觀，不允許有焊縫錯位、燒傷、結疤、開口、裂縫、筋裂刮疤不平、免口等缺陷存在
		62	金屬及焊縫內部質量超聲波檢測（抽檢）	緊貼管體的探頭發射超聲波，儀器接受并解析反射的回波，根據 SY/T6423.2—1999 調校探測基準靈敏度，通過儀器屏幕上顯示的回波波高判斷反射體的類型、大小、深度。不允許存在裂紋、回波波高超過滿屏 50% 的氣孔、未焊透、未融合等嚴重影響焊縫質量的缺陷。抽檢規則：按照每批次 1% 比例進行抽檢，如發現問題及時記錄和反饋。在缺陷處做好明顯的標記，便于工人進行相應的處理；并增加 10% 的抽檢率增加抽檢過程中仍然存在不合格品，應及時通知機組停車調整生產工藝
飛鋸切割	對焊管定尺切割	63	管端檢查	管端保證無毛刺、斜口
飛鋸切割	對焊管定尺切割	64	定尺長度	根據標準檢查測速輥直徑，設定合理數據
鋼管矯直	調整鋼管彎曲度	65	外觀檢查	避免管體損傷、管口壓扁現象；管面不能有壓痕
管端齊頭	將管口毛刺處理干凈	66	管端檢查	保證管端光滑無毛刺，保證每根鋼管達到“管直頭凈效果”
成品檢驗	保證出車間焊管質量符合標準要求	67	外觀檢查	保證表面鋼管表面光滑，不允許有折疊、裂縫、重皮、分層、搭焊等缺陷存在，允許有壁厚負偏差范圍的劃傷，不允許有嚴重劃傷、焊縫錯位、燒傷和結疤
		68	內焊縫檢查	保證焊筋牢固，粗細均勻，呈鐵絲狀，內焊筋應高于 0.5mm，穿線管焊筋不允許有毛刺存在
		69	外徑檢查	控制在 GB/T21835—2008 標準（P5）要求范圍內
		70	不圓度檢查	控制在 GB/T3091—2015 標準（P4）要求范圍內
		71	定尺長度檢測	鋼管長度為 6m，根據 GB/T3091—2015 要求直縫高頻焊管的總長度允許偏差為 +20mm。（君誠專用管要求：4 分—2 寸 0—5mm、2.5 寸—4 寸 0—10mm、5 寸— 8 寸 0—15mm）
		72	彎曲度檢測	根據 GB/T3091—2015 要求鋼管全長彎曲度應不大于鋼管長度的 0.2%
		73	管端檢測	保證管頭無毛刺，端頭截面符合 GB/T3091—2015 要求
		74	外焊縫檢查	外焊縫刮疤應使用圓弧刀，刮疤處應圓弧過渡
		75	豁口檢查	避免在管端有開豁現象
		76	裂縫檢查	避免在焊筋處有開裂現象
		77	接頭檢查	避免焊管管體上有對接現象
		78	劃傷檢查	避免焊管表面有嚴重劃痕，影響壁厚。不能低于壁厚的負偏差（12.5%）
		79	癟坑檢測	防止在焊管局部因外力造成坑凹現象。企業內控標準（4 分—1 寸，癟坑深度 <2mm；1¼ 寸—2 寸，癟坑深度 <3mm；2½ 寸—6 寸，癟坑深度 <4mm；8 寸癟坑深度 <6mm）
		80	麻面（坑）檢查	避免鋼管表面有點狀的凹痕
		81	內焊筋檢查	防止焊筋不牢固、不均勻，低于 0.5mm 為焊筋不合格
		82	毛刺檢查	避免管頭內外面有不規則的多余部分。企業內控標準（4 分—2 寸毛刺<1mm；2½ 寸— 4 寸毛刺 <2mm；5 寸—8 寸毛刺 <3mm。注：凈頭管不允許有毛刺）
		83	吊口檢查	避免由于掛鉤、吊裝造成的豁口或變形即“吊口”
		84	筋裂檢查	防止在焊筋部位產生細小裂紋
成品檢驗	保證出車間焊管質量符合標準要求	85	刮疤不平	避免刮疤后焊筋上凹凸不平，焊筋處不是平滑的圓弧面，低于母材的負差視為不平
		86	免口檢查	防止由原料或機械原因造成的焊縫處折疊、重壓現象，焊筋部位不光滑，有免邊、折疊焊縫錯位等
		87	重皮檢查	避免表面不光滑、有分層、少肉或高低不平現象
		88	結疤檢查	避免表面有對母材構成傷害的焊點
		89	砂眼檢查	防止鋼管表面有孔
		90	斜口檢查	防止管的橫截面與中心線不垂直，端頭應符合 GB/T3091—2015 要求
		91	標識檢查	避免管體所粘商標與焊管的實際規格不符或混批
成品包裝	依照每件規定數量的鋼管進行打包	92	打包帶檢查	鋼管包裝為六角形，6 道打包帶，均為本廠生產，兩端打包帶距端 130mm±10mm，中間 4 道要均分，打包帶焊接時應對齊、平整，打包帶不允許偏斜，打包帶對接處應切 45°角，必須符合 GB/T2102—2006（P5）要求
成品包裝	依照每件規定數量的鋼管進行打包	93	商標檢查	內容準確，平面朝上，成品管商標要端正貼在每件管擋板對齊第一道焊接打包帶右側面中間，君誠字跡向內
力學試驗	檢驗材料力學性能	94	彎曲試驗	檢驗 2 寸及以下鋼管焊接質量，符合 GB/T3091—2015（P7）要求
		95	壓扁試驗	檢驗 2 寸以上鋼管焊接質量，符合 GB/T3091—2015（P7）要求
		96	壓槽試驗	檢驗鋼管壓槽性能，符合CECS 151-2003 溝槽式連接管道工程技術規程要求（P9）
		97	拉伸試驗	檢驗鋼管抗拉強度及斷后伸長率，符合 GB/T3091—2015（P7）要求
水壓檢驗	檢查焊管基體金屬和焊縫的強度、密閉性及外觀質量	98	拆包前檢驗	避免標簽與焊管的實際規格不符或混批不允許拆包（同一爐批號、同一規格一起打壓
		99	外觀檢驗	目視檢查基體金屬 , 防止有裂縫、重皮、嚴重銹蝕、砂眼等缺陷 , 不允許嚴重劃傷
		100	試驗開始前端頭檢驗	通過目視檢查焊管兩端頭表面必須平整光滑。不允許有癟頭、彎管、吊口，端口無毛刺管端頭截面與中心線垂直，無斜面，偏差應小于 3°
		101	增壓前充填傳壓介質（水）檢驗	焊管充填傳壓介質（水）完畢后，不要急于升壓，必須先檢查一下系統有無滲液漏液現象
		102	靜水壓試驗	根據 GB/T241—2007 標準（P2）規定的試驗壓力、加壓速度和壓力傳遞介質的條件下，穩定一定時間。穩壓時間內用目視檢查焊管基體的外表面或焊縫，不允許有滲漏爆裂。試驗后目視檢查焊管整體，不允許產生永久變形
		103	試驗后外觀檢驗	保證不允許存在劃傷；不允許有扁頭，彎管；鋼管內外無油污等質量問題
		104	開具報告	嚴格按照 GB/T241—2007 標準（P2）及內部專用范例進行填報，（一式三份送生產部、質檢部、隨鋼管送酸洗一份）不允許弄虛作假
酸洗檢驗	減少次品管下道工序	105	標識檢驗	以測量和稱重確認標簽與焊管的實際壁厚、規格或混批
		106	不圓度檢驗	保證鋼管的不圓度符合國家標準 GB/T 3091—2015 （P4）
		107	定尺長度檢驗	保證鋼管長度符合國家標準 GB/T 3091—2015（P5）（6 米 , 允許偏差 +20mm）
		108	外徑檢驗	保證鋼管的外徑符合 GB/T21835—2008 標準（P5）要求范圍內
		109	開口檢驗	檢查管端是否有開割現象
		110	裂縫檢驗	錘震后目測，焊筋處有無開裂現象
		111	接頭檢驗	觀看同一只管上是否有對接現象
		112	生銹管檢驗	目測鋼管表面是否有泥土、油漆、油漬和生銹管等
		113	癟坑檢驗	目測鋼管表面是否有局部因外力造成的坑凹現象
		114	麻面 ( 麻坑 ) 檢驗	用目測、手觸摸鋼管表面有無點狀的凹凸現象
		115	內焊筋是否合格檢驗	防止存在無內焊筋（包括假焊）或內焊筋超標等問題；防止焊筋不牢固、不均勻，或低于 0.5mm 為不合格
		116	毛刺檢驗	目測管端內外是否有不規則的多余部分。處理后，管端毛刺應小于 0.5mm 為合格
		117	吊口檢驗	防止在掛鉤、吊裝過程中造成的豁口或變形
		118	筋裂檢驗	通過彎曲或壓扁試驗檢測鋼管的焊筋部位，避免存在細小的裂紋。參考《質量控制與管理制度》P6 第 8 條彎曲試驗
		119	刮疤檢驗	保證焊筋刮疤處平滑，呈圓弧面
		120	免口檢驗	避免由于原料或機械原因造成的焊縫處折疊重壓現象
		121	重皮檢驗	避免鋼管有重皮現象
		122	竹節形	防止鋼管表面有竹節凹痕
		123	搭焊檢驗	目測避免鋼管焊筋上有多余對焊現象
		124	結疤檢驗	目測避免鋼管表面有電焊瘤、焊點
		125	砂眼檢驗	目測避免鋼管表面有小孔
		126	割傷檢驗	觀察氣割捆扎材料下的管體，保證沒有割傷、割壞等情況
		127	有無不利于酸洗鍍鋅的雜物	目測查看保證無油漬、油漆等不易酸洗雜物，防止漏鍍
酸洗鋼管	去除鋼管表面生成的氧化皮等雜物	128	酸的濃度	用化驗方法化驗酸濃中的氯化氫含量，控制在 20%—24%
酸洗鋼管	去除鋼管表面生成的氧化皮等雜物	129	鋼管欠酸洗檢驗	防止①酸洗時間不足、酸液溫度低、濃度低（溫度應控制在 25—40℃、酸濃度中的氯化氫為 20%—24%）②管捆搖動次數少③爐焊鋼管內存在硅酸鹽